Moteur de ventilateur
Le moteur de ventilateur – un composant important dans les installations industrielles
Les ventilateurs et leurs moteurs sont devenus quasiment incontournables dans les installations industrielles modernes. Qu’il s’agisse de ventiler des entrepôts, de refroidir des chambres froides ou tout simplement de renouveler l’air frais, les moteurs de ventilateurs sont utilisés partout. Les divers ventilateurs ne se distinguent guère par leur fonction, mais par contre par leur domaine d’application et leur champ d’utilisation. Il est facile de voir qu’un ventilateur pour le refroidissement doit répondre à d’autres exigences qu’un ventilateur pour la climatisation. Il convient également d’accorder une attention particulière à la commande et à l’efficacité énergétique qui en découle. En effet, les nouvelles régulations, par exemple au moyen de convertisseurs de fréquence, réduisent parfois considérablement la consommation d’énergie et prolongent en outre la durée de vie des moteurs de ventilateurs.
La structure du moteur du ventilateur
Les moteurs de ventilateurs sont très simples dans leur conception. Ils se composent d’un moteur électrique synchrone ou asynchrone, d’une roue de ventilateur avec l’arbre correspondant et des raccords pour les câbles. Mais on utilise aussi des moteurs à courant continu (par exemple pour les ordinateurs ou dans les voitures). Tous les moteurs se composent d’un stator et à l’intérieur se trouve le rotor en rotation, entouré par les pièces polaires. Pour les moteurs à courant continu, le commutateur sur l’arbre vient s’ajouter pour inverser la polarité de la tension. Les formes et les tailles des moteurs de ventilateurs sont très variées et se différencient fortement les unes des autres. La raison en est le domaine d’application et la puissance des moteurs. Plus la puissance et les exigences sont élevées, plus la structure est complexe.
Commander le moteur du ventilateur avec des convertisseurs
Il existe plusieurs possibilités pour commander les moteurs de ventilateurs, la variante la plus efficace étant celle qui utilise un convertisseur de fréquence. Celle-ci n’est possible que pour les moteurs à courant alternatif et triphasé, car le convertisseur modifie la fréquence et régule ainsi la vitesse. Grâce à des programmes spéciaux, le processus de démarrage et de freinage peut être géré de manière optimale. Cela permet d’éviter une surcharge et une usure inutile, ce qui réduit les coûts de maintenance et d’entretien. Dans les installations modernes, les convertisseurs flexibles sont presque exclusivement utilisés pour la commande et sont devenus indispensables à la technique.